两化融合管理体系认定流程与价值解析-GB/T23001两化融合管理体系认证

在当前全球制造业加速向智能化、网络化演进的背景下，我国制造企业正面临前所未有的转型压力。根据工信部2024年底发布的数据显示，全国已有超过3.2万家企业启动两化融合管理体系贯标工作，其中约1.8万家完成认定。然而，仍有不少企业对“两化融合管理体系认定”存在认知偏差，或将其简单等同于IT系统升级，或认为仅是政策合规要求。那么，这一认定体系究竟如何真正赋能企业实现技术与管理的深度融合？

两化融合管理体系认定并非一纸证书，而是一套系统性方法论，旨在引导企业在工业化与信息化深度融合过程中，建立可持续的数字化能力。该体系以GB/T 23001-2017和GB/T 23002-2023等国家标准为基础，强调从战略、业务流程、组织结构到技术应用的全面协同。尤其在2025年，随着智能制造成熟度模型与数据要素市场化改革的深入推进，企业若仅停留在设备联网或ERP部署层面，已难以满足高质量发展的内在要求。某中部地区装备制造企业曾尝试自行推进数字化改造，初期投入大量资金建设MES系统，却因缺乏与战略目标的联动，导致系统使用率不足40%。后通过引入两化融合管理体系，重新梳理业务场景与数据流，最终实现生产效率提升22%、库存周转率提高18%。

要真正发挥该体系的价值，企业需从多个维度系统推进。首先，高层管理者必须将两化融合纳入企业战略核心，而非交由IT部门单独负责；其次，需基于自身发展阶段选择适配的能力等级（如初始级、单元级、流程级、网络级、生态级）；再者，应注重数据资产的治理与价值释放，避免“有数据无价值”的困境。此外，员工数字素养的提升、跨部门协作机制的建立、以及持续改进的PDCA循环，都是成功实施的关键支撑。以下八点可作为企业开展两化融合管理体系认定的核心参考：

• 明确企业战略与数字化目标的一致性，避免技术投入与业务需求脱节；
• 依据国家标准构建覆盖全生命周期的两化融合管理流程，包括策划、支持、实施与改进；
• 识别并打造与竞争优势相匹配的新型能力，如柔性生产能力、供应链协同能力或用户响应能力；
• 建立数据驱动的决策机制，确保关键业务环节具备实时数据分析与反馈能力；
• 推动组织文化变革，打破部门壁垒，形成“业务+IT+管理”三位一体的协同模式；
• 合理规划资源投入，避免盲目追求高大上技术而忽视基础能力建设；
• 借助第三方服务机构的专业指导，提升贯标效率与认定通过率；
• 持续跟踪认定后的运行绩效，将体系融入日常运营，实现长效价值。

值得一提的是，2025年两化融合管理体系认定已与绿色制造、专精特新“小巨人”申报、智能制造试点示范等政策形成联动。例如，某东部沿海地区的中小型电子元器件制造商，在完成两化融合管理体系AA级认定后，不仅获得了地方财政奖励，还因其在能耗数据监控与工艺优化方面的突出表现，成功入选省级绿色工厂名单。这表明，该体系正从单一的管理工具，演变为衡量企业综合竞争力的重要标尺。未来，随着工业互联网平台、人工智能大模型等新技术的深度嵌入，两化融合管理体系也将持续迭代，但其核心逻辑——以业务价值为导向、以数据为纽带、以能力为主线——不会改变。对于广大制造企业而言，与其被动应对政策要求，不如主动将其作为数字化转型的战略支点，在不确定性中构建确定性的增长引擎。