两化融合管理体系认定

当一家传统制造企业在2025年面临订单波动加剧、供应链响应迟滞、设备利用率持续走低等多重压力时，是否有一套系统性方法能同时提升其信息化水平与工业化能力？答案正越来越多地指向“两化融合管理体系认定”。这一由国家推动、企业自主实施的管理标准，并非简单的技术叠加，而是一套将信息技术深度嵌入业务流程、组织架构与战略目标的制度框架。它要求企业从“为用而用”转向“为融而建”，真正实现数据驱动决策、流程自动协同与资源高效配置。

两化融合管理体系的核心在于“融合”而非“叠加”。许多企业在初期尝试中误以为部署ERP、MES或工业互联网平台即完成转型，但实际运行中常出现系统孤岛、流程断点与人员抵触等问题。某中部地区装备制造企业曾投入数百万元建设智能车间，却因缺乏统一的数据治理规则和跨部门协作机制，导致设备采集数据无法用于生产排程优化，最终系统使用率不足40%。2025年，该企业启动两化融合管理体系贯标工作，首先梳理战略—优势—能力三角关系，明确以“柔性交付能力”为新型能力目标，再反向设计IT架构与业务流程。通过6个月的体系运行，其订单交付周期缩短22%，库存周转率提升18%，关键在于将技术工具嵌入到能力打造的闭环中，而非孤立部署。

认定过程本身即是一次深度组织变革。企业需经历诊断评估、体系策划、文件编制、试运行、内部审核、管理评审及外部审核等多个阶段。其中最具挑战的是“新型能力”的识别与打造。这要求管理层跳出传统KPI思维，从可持续竞争优势出发，识别如“基于用户需求的快速研发能力”“供应链端到端可视化协同能力”等高阶能力项。2025年新版评定指南更强调能力单元的可测量性与迭代性，例如要求企业设定基线值、目标值及阶段性验证节点。某家电零部件供应商在认定过程中，将“模具开发周期压缩能力”拆解为设计数据标准化率、仿真验证覆盖率、试模一次成功率等子指标，通过PLM系统与CNC设备数据联动，实现从需求输入到样件交付的全流程追踪，最终该能力项在第三方审核中获得高度认可。

获得认定并非终点，而是持续改进的起点。当前已有超3万家企业通过两化融合管理体系评定，但真正将体系融入日常运营的仍属少数。部分企业存在“为拿证而贯标”现象，体系文件束之高阁，业务运行依旧依赖经验判断。要避免此类问题，需建立与绩效挂钩的内审机制，并将能力评估结果纳入年度战略回顾。值得关注的是，2025年起多地工信部门将认定结果与技改补贴、绿色工厂评选、专精特新申报等政策挂钩，形成“认定—赋能—激励”的良性循环。未来，随着AI大模型、数字孪生等新技术成熟，两化融合管理体系也将向“智能化融合”演进，要求企业不仅整合IT/OT，更要构建数据智能驱动的自适应组织。对制造企业而言，主动拥抱这一体系，实则是抢占下一阶段竞争制高点的战略选择。

• 两化融合管理体系认定聚焦“信息化”与“工业化”的深度融合，而非单纯技术应用
• 企业需基于自身战略识别可持续竞争优势，并据此确定新型能力打造方向
• 典型误区包括系统孤岛建设、流程与IT脱节、缺乏量化能力指标
• 2025年评定标准更强调新型能力的可测量性、可验证性与迭代机制
• 认定过程包含诊断、策划、试运行、内外部审核等完整PDCA循环
• 成功案例显示，体系落地可显著缩短交付周期、提升库存与设备效率
• 部分地区已将认定结果与产业扶持政策联动，增强企业贯标动力
• 未来体系将向智能化、自适应方向演进，要求更高水平的数据治理与组织协同