两化融合贯标体系认证：制造业数字化转型的合规路径

在当前全球制造业加速向智能化、网络化演进的背景下，我国企业如何通过制度化手段实现信息技术与工业技术的深度融合？2025年，随着国家对新型工业化战略的持续推进，两化融合贯标体系认证已不再是一项可有可无的“加分项”，而是衡量企业是否具备可持续数字化能力的重要标尺。尤其在政策引导与市场竞争双重驱动下，越来越多的制造企业开始正视这一系统性工程，并将其纳入战略规划。

所谓“两化融合”，即信息化与工业化深度融合，其核心在于通过新一代信息技术重构企业的研发、生产、管理与服务模式。而贯标体系认证，则是依据《信息化和工业化融合管理体系要求》（GB/T 23001-2017）等国家标准，对企业在战略—能力—技术—业务四个维度上的融合水平进行系统评估与持续改进的过程。值得注意的是，该认证并非一次性“贴牌”行为，而是一个动态迭代的管理闭环。企业在获得证书后，仍需每年接受监督审核，并根据内外部环境变化调整融合策略。例如，某中部地区的汽车零部件制造商在2024年启动贯标工作时，初期仅聚焦于ERP系统的上线，但在第三方咨询机构引导下，逐步将数据治理、设备联网率、供应链协同效率等指标纳入管理体系，最终在2025年初顺利通过认证，并实现了库存周转率提升18%、订单交付周期缩短22%的实际成效。

尽管两化融合贯标体系认证的价值日益凸显，但在实际推进过程中，企业仍面临多重现实挑战。首先，部分中小企业受限于资金与人才储备，难以构建完整的数字化基础设施；其次，管理层对“融合”的理解仍停留在“上系统”层面，忽视了组织流程再造与数据资产沉淀的重要性；再次，认证过程涉及跨部门协作，若缺乏高层推动，极易陷入“IT部门单打独斗”的困境。针对这些问题，有效的解决路径应从顶层设计入手：一是明确企业战略与数字化目标的一致性，避免为认证而认证；二是分阶段投入资源，优先在关键业务环节（如生产排程、质量追溯）部署轻量化解决方案；三是建立由高管牵头的贯标工作组，打通技术、业务与管理的壁垒。以某东部沿海的家电制造企业为例，其在2024年下半年启动贯标项目时，同步成立了由总经理挂帅的“数智化推进办公室”，不仅整合了原有MES、WMS系统数据，还通过引入边缘计算节点实现了设备状态实时监控，使设备综合效率（OEE）提升了15%，为后续通过认证奠定了坚实基础。

展望未来，两化融合贯标体系认证将不仅是企业获取政策支持、参与招投标的“通行证”，更将成为衡量其数字化成熟度的核心指标。随着2025年国家对智能制造示范工厂、绿色工厂等项目的申报门槛不断提高，具备有效贯标证书的企业将在资源获取上占据显著优势。更重要的是，该体系所倡导的“以数据为驱动、以价值为导向”的管理理念，正在重塑传统制造业的竞争逻辑。因此，企业不应将其视为短期合规任务，而应作为长期能力建设的起点。唯有将贯标要求内化为日常运营机制，才能真正实现从“制造”向“智造”的跃迁。

• 两化融合贯标体系认证基于国家标准GB/T 23001-2017，强调战略、能力、技术与业务的系统协同。
• 认证并非一次性行为，需通过年度监督审核实现持续改进，形成PDCA管理闭环。
• 企业常见误区是将贯标等同于信息系统采购，忽视组织流程变革与数据治理。
• 中小企业受限于资源，应采取分阶段、聚焦关键场景的实施策略，避免全面铺开导致失败。
• 高层推动至关重要，需成立跨部门工作组，打破IT与业务之间的“部门墙”。
• 某汽车零部件企业通过贯标实现库存周转率提升18%、交付周期缩短22%，验证了实际业务价值。
• 2025年政策导向下，贯标证书将成为申报智能制造、绿色工厂等项目的重要资质门槛。
• 贯标的核心价值在于构建以数据驱动的新型能力体系，而非单纯满足合规要求。