两化融合体系标准：2025年制造业数字化转型的制度基石

在2025年，中国制造业正面临前所未有的转型压力：全球供应链重构、劳动力成本上升、碳中和目标倒逼、客户需求日益个性化。在这一背景下，许多企业将目光投向“两化融合”——即信息化与工业化深度融合。然而，不少管理者仍困惑：两化融合是否只是技术堆砌？如何衡量融合成效？为何一些企业投入巨资却收效甚微？答案或许就藏在一套被广泛忽视却日益关键的制度工具中——两化融合管理体系标准（GB/T 23001-2017及后续修订）。

两化融合体系标准并非简单的技术指南，而是一套以战略为导向、以能力为主线、以数据为驱动的系统性管理框架。自2014年首次发布以来，该标准历经多次迭代，2025年已进入全面深化应用阶段。国家工业信息安全发展研究中心数据显示，截至2024年底，全国已有超7.8万家企业通过两化融合管理体系贯标评定，其中制造业占比超过82%。但值得注意的是，贯标数量的增长并未完全转化为质量提升。部分企业仍将贯标视为“拿证”行为，忽视了标准背后对业务流程重构、组织变革和数据治理的深层要求。真正的价值在于，通过标准引导企业构建可持续的数字化能力，而非一次性项目交付。

一个值得关注的独特案例来自山东某中型轴承制造企业——恒达精工。2023年，该企业面临订单波动大、设备利用率低、质量追溯困难等多重挑战。在未引入两化融合体系前，其曾尝试部署MES系统和IoT传感器，但因缺乏统一规划，系统间数据割裂，反而增加了管理复杂度。2024年初，恒达精工正式启动两化融合贯标，依据GB/T 23001标准，从战略解码出发，识别出“柔性生产响应能力”为核心新型能力目标。随后，企业重构了从销售预测、排产调度到设备维护的端到端流程，并建立统一数据中台。至2025年一季度，其设备综合效率（OEE）提升19%，订单交付周期缩短32%，不良品率下降41%。更重要的是，企业形成了“评估—策划—实施—改进”的闭环管理机制，使数字化投入真正服务于业务价值创造。

2025年，两化融合体系标准的价值已超越单一企业层面，成为区域产业集群协同升级的重要抓手。以长三角某高端装备产业园为例，园区管委会联合第三方服务机构，推动园区内32家企业同步开展两化融合贯标，并建立共享的数据接口规范与能力评估模型。这不仅降低了单个企业的实施成本，还促进了供应链上下游的数据互通与能力匹配。未来，随着《“十四五”智能制造发展规划》进入收官之年，两化融合体系标准将与智能制造能力成熟度模型、工业互联网平台评价体系等进一步融合，形成更立体的数字化转型支撑网络。企业若仍停留在“为贯标而贯标”的阶段，恐将错失制度红利与市场先机。

• 两化融合体系标准是国家级推荐性标准（GB/T 23001），2025年已成为制造业数字化转型的基础性制度安排。
• 标准强调“战略-能力-技术-管理”四维协同，而非单纯技术应用，要求企业从战略高度规划数字化路径。
• 截至2024年底，全国超7.8万家企业通过贯标评定，但高质量实施率仍有待提升。
• 真实案例表明，贯标成功的关键在于识别并打造与业务战略匹配的“新型能力”，如柔性生产、精准营销等。
• 数据驱动是标准实施的核心，要求企业建立统一的数据治理架构，打破信息孤岛。
• 2025年，标准正从单点企业应用向产业集群协同演进，推动区域产业链整体升级。
• 贯标不是终点，而是持续改进的起点，需嵌入企业日常运营形成PDCA闭环。
• 未来，两化融合体系将与智能制造、工业互联网等标准体系深度融合，构建更完善的数字化转型生态。