危害分析与关键控制点体系审核或认证

某沿海省份一家中小型水产加工企业在2024年底申请出口资质时，因HACCP体系文件缺失关键控制点验证记录而被暂停认证。这一案例并非孤例——据国家市场监督管理总局2024年第三季度通报，全国食品生产企业在危害分析与关键控制点（HACCP）体系审核中，近三成首次申请未能通过，主要问题集中在危害识别不完整、监控程序缺乏可操作性以及纠偏措施流于形式。这反映出不少企业仍将HACCP视为一张“通行证”，而非持续改进的管理工具。

危害分析与关键控制点体系审核或认证的本质，是通过系统化方法识别、评估和控制食品生产全过程中的生物、化学及物理危害。2025年，随着《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》（GB 14881）配套细则的进一步细化，审核机构对HACCP计划的科学性和执行力提出了更高要求。例如，在即食肉制品生产中，冷却环节的温度控制不再仅看设定值，而是要求企业提供连续72小时的实时温度曲线，并与微生物检测数据交叉验证。这种基于证据链的审核方式，迫使企业从“纸面合规”转向“过程真实”。

一个值得关注的独特案例发生在中部某乳制品加工厂。该厂在2025年初重新认证时，审核员发现其巴氏杀菌工序虽设有关键限值（如72℃保持15秒），但未考虑设备老化导致的热交换效率下降。企业随后引入在线流量与温度联动监测系统，当流速异常升高时自动触发警报并暂停灌装。这一改进不仅通过了审核，还使产品商业无菌合格率提升0.8个百分点。该案例说明，有效的HACCP体系必须具备动态调整能力，将设备状态、人员操作、环境变量等纳入危害分析范围，而非机械套用标准模板。

为帮助组织更高效地通过危害分析与关键控制点体系审核或认证，以下八项实践要点值得重点关注：

• 危害识别需覆盖全链条，包括原料接收、加工、包装、储存及运输，避免仅聚焦核心工序而忽略辅助环节（如压缩空气洁净度对即食食品的潜在污染）；
• 关键控制点（CCP）判定应严格依据决策树逻辑，杜绝“为设而设”——若某步骤可通过良好操作规范（GMP）有效控制，则不应列为CCP；
• 监控程序必须明确频率、方法、责任人及记录格式，例如金属探测器测试应规定每班次使用标准测试块进行三次校验，并留存影像证据；
• 纠偏措施需区分“即时行动”（如隔离受影响批次）与“根本原因整改”（如修订供应商验收标准），两者缺一不可；
• 验证活动不应局限于年度内审，应包含对监控设备校准、HACCP计划有效性回顾及第三方检测数据比对等多维度证据；
• 员工培训内容须与岗位风险匹配，生产线操作工应掌握CCP失控的现场处置流程，而非仅了解理论概念；
• 文件体系需实现动态更新，当工艺变更（如新增冷冻干燥工序）或法规更新（如2025年新发布的食品接触材料迁移限量）发生时，HACCP计划应在30个工作日内完成修订；
• 选择认证机构时，应核查其是否具备CNAS认可资质及特定产品类别审核经验，避免因审核员专业背景不足导致误判。

随着全球供应链对食品安全透明度的要求日益提高，危害分析与关键控制点体系已从出口企业的“选修课”转变为所有食品生产经营者的“必修课”。2025年，审核重点正从“有没有”转向“好不好用”，那些将HACCP融入日常运营、以数据驱动决策的企业，不仅能顺利通过认证，更能在市场信任度和风险抵御能力上获得长期优势。未来，体系的有效性将更多体现在预防性控制的实际成效上，而非文件厚度或证书数量。